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大力发展环保油墨

在本世纪，海内外都将环保视为一项重要任务。软包装行业已作出相应转换，但目前在国内行业中仍存在难以实施的一些情况，其中部分原因实践证明有：1、甲苯使用系统、溶剂容易购幕墙隔断取、价廉。2、市场方面未有强烈不含甲苯包装油墨溶剂的限制。3、国家尚未实施使用甲苯作为印刷包装油墨溶剂的限制。4、油墨供应厂家没有大力推广低毒性油墨。 在海外一些经济发达的国家如欧美等国，早在十多年前已限制使用含甲苯的油墨系统，虽尚未提出环保这一使命，日照但已意识到印刷车间的卫生及印件的溶剂残留污染，除特定在控制严格的情况下，仅可用作印刷每日的报刊。此外，作为亚洲包装行业龙头的日本，也有近年大力实施醇溶性油墨，取代含有甲苯的油墨系统。据了解，现在多采用以聚氨酯为基材，配合以醇为主溶剂的系统在日本甚为流行。用于挤出复合或干式复合甚至无溶剂胶粘剂复合的油墨，都在减少使用机械五金或不用甲苯溶剂。 现在美国正致力实施所谓3R油墨配方，3R其实是指：1、可循环使用。2、可再生使用。3、可减少资源使用。为达成此目标，近年来在原材料开发及设备配套方面都有长足的进展，为适合3R要求，水溶性油墨是最佳的解决方法，同时更可减少油墨生产、运输及印刷车间发生火灾的压力。 那么水性系统油墨目前在软包装行业的可用性如何呢？ 目前我国软包装印刷行业正处于百花齐放的鼎盛时期，除国营企业外，近年来私营企业蓬勃发展。印刷速度自低速至高速，都在占领其市场空间。在未来四年内，仍不是实施使用水性油墨的最佳时间，为什么这样说呢？原因有几方面否则。一方面，设备需要配套能力，尤其印刷干燥系统；最终产品核算成本偏高；废水污染系统须要添置。另一方面，国际市场对包装物有这些要求：1、不含重金、微量元素的允许性正逐年递减；2、不允许使用苯类溶剂，以减少苯溶剂残留；3、不含游离偶氮颜料的使用。再加上目前可对应卫生包装要求的在挤出成型的工艺环节所需的材料不但显著减少措施有：1、减少苯含量使用于食品包装印刷；2、使用水性稀释型醇基系统油墨；3、使用醇溶性油墨。 各生产油墨厂都在致力开发醇溶性油墨系统，但在市场价格接受能力下，往往未能得心应手，基于此，目前使用厂家存在下列几点考虑：1、油墨价格相比苯溶性油墨偏高，除外资企业有所需求外，经营成本会失去市场竞争条件；2、酒精作为溶剂，价格偏高及较难保证供应；3、行业尚未得到知会放弃使用苯类油墨。 目前水稀释醇基系统可行性较高，一则可节省购买溶剂成本，二则减少火灾的顾虑。因大部分印刷速度都维持在米/分钟，此系统设计能力可符合设备的使用要求。 盼望在本世纪初，我国能生产应用达到环保及卫生的油墨系统。（摘自《中国包装报》）